Пивзавод менял фильтры перед розливом каждые 6 недель. Стало – раз в полгода
Линия розлива пива останавливалась на замену картриджей финишного фильтра чаще, чем планировалось. Картриджи стоили дёшево, но каждая остановка – потерянное время и объём.
Здесь собраны типовые ситуации с производств, с которыми мы работаем. Без выдуманных историй – только то, с чем действительно сталкиваются предприятия, и как это решается фильтрацией Donaldson.
Названия предприятий не раскрываются по соглашению о конфиденциальности. Все ситуации основаны на реальном опыте применения продуктов Donaldson Ultrafilter.
Предприятие производило соки и нектары. Два раза за полгода лаборатория фиксировала появление плесени в готовом продукте. Меняли сырьё, проверяли линию розлива – причину не находили.
Резервуары для хранения сока не имели стерильной вентиляции. При каждом опустошении воздух с улицы заходил внутрь через незащищённый дыхательный клапан.
На каждый резервуар установлен стерильный вентиляционный фильтр Donaldson. Воздух входит и выходит – бактерии и споры плесени задерживаются. 100% стерильность при каждом цикле.
Добавлена финишная мембранная фильтрация сока перед розливом. Холодная стерилизация – без пастеризации, вкус и аромат сохраняются полностью.
Линия розлива пива останавливалась на замену картриджей финишного фильтра чаще, чем планировалось. Картриджи стоили дёшево, но каждая остановка – потерянное время и объём.
За три недели до аудита выяснилось: фильтры стерильного воздуха над танками созревания – аналоги без сертификатов. Инспектор мог потребовать протоколы испытаний на миграцию частиц.
Завод по производству питьевой воды менял дорогостоящие мембраны ОС в 4 раза чаще паспортного ресурса. Стоимость одной замены – в десятки раз дороже предфильтра.
Линия нанесения порошкового и жидкого покрытий давала периодический брак. Проверяли краску, температуру, операторов. Источник – воздух от компрессора с силиконовыми уплотнениями в стандартных фильтрах.
Небольшой завод разливал столовое вино. Через 6–8 недель после розлива часть бутылок давала повторное брожение. Проблема – недостаточная биологическая стабилизация перед розливом.
Завод несколько раз фиксировал металлические частицы в пастеризаторе. Источник – старая паровая сеть с коррозией. При кулинарном паре с прямым контактом это создавало прямой риск безопасности.
Компрессорная без осушителя. Конденсат в трубопроводе – хроническая проблема. Клапаны и приводы сборочной линии выходили из строя через 8–12 месяцев вместо 3–5 лет по паспорту.
Расскажите нам о задаче – решим, опишем результат и добавим в кейсы с вашего разрешения.
Опишите задачу – эксперт Profair Solutions подберёт решение и пришлёт расчёт в самые кратчайшие сроки.